该方案采用以环网模式与上位后台SCADA软件通讯实现设备实时监控，并通过数据库长期存储灌区与装车数据。

该系统在数字化工厂的基础上，利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务，提高生产过程可控性、减少生产线人工干预，以及合理计划排程。同时，运用OPC等先进技术，可与集团的MES、ERP等系统无缝对接，实现工厂的全过程控制及管理。

本系统可广泛应用于粮油食品饮料加工、能源、冶金、化工、轻工等行业，整体技术已达到国内先进水平。

DCS自动化控制系统【主要功能】

(1)数据采集及处理

通过各种类型的I/O卡件和通信，采集现场模拟量和开关量数据，并对这些数据进行必要的处理。

(2)自动控制

对现场设备（阀门、油泵、马达等）进行比例积分微分（PID）调节控制、模拟和步级输出控制、多变量控制、偏差控制、串级控制、最佳化增益控制等。融合当今先进的模糊控制技术进行优化控制。

(3)生产运行统计记录、安全监控

原料入库出库计量检测与输送过程的安全连锁控制，油罐区DCS自动化控制系统实现原料存储的动态仓容和库存管理，对原料消耗量及去向目的进行全程监督和记录动态的工艺流程显示画面，操作人员可通过彩色显示器直观地监视整个生产与配料控制过程，包括料仓输送设备的工作状态、秤量数据、混合机或加工设备以及各种工艺闸阀门的工作状态等。

(4)嵌入式数字视频功能

将数字视频集成到指定的工厂对象上，需要的时候通过鼠标右键直接点击该对象，打开视频图形，观察生产装置现场的实时视频信息，还可以回放历史视频信息。

(5)联络及自动化集成

通过车间自动化数据采集、并结合决策分析，对生产过程进行自动化的数据采集，实现智能制造进而打造智慧工厂。
DCS自动化控制系统【技术参数】

（1）系统容量

系统可配置80对控制器，80个操作员/工程师站/OPC站，网点数量可100个，输入/输出信道的数量可达到12000个。

（2）响应速度

·控制命令响应时间：≤1s

·调用新画面的响应时间：≤1s

·指令发出到控制单元回答显示时间：≤2s

·报警产生到画面显示和发出语音的时间：≤2s

（3）系统稳定性

·计算机监控系统平均故障间隔时间：＞25000h

·现地控制系统平均故障间隔时间：＞30000h

·系统可用性：≥99.97％

（4）适应环境及抗干扰能力

·环境温度：-5～45℃

·相对温度：10％～90％（无凝结）

·防尘能力：尘埃粒度＞0.5μ，个数＜10000粒/升

·抗振动及冲击能力：振动频率在5～200Hz，加速度5±0.5m/s2